Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas y Puesta en funcionamiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Formación para el empleo subvencionada

1. Presentación
2. Destinatarios
3. Objetivos
4. Programa
5. Calendario
6. Profesorado
7. Requisitos de acceso
8. Proceso de inscripción

1.- Presentación

Las acciones formativas MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas y MF1285_3: Puesta en funcionamiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, pertenecen al Certificado de profesionalidad IMAQ0208_3, denominado Planificación, Gestión y Realización del mantenimiento y supervisión del montaje de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de. El nivel de cualificación profesional es el 3. Modalidad presencial.

Las acciones formativas MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas y MF1285_3: Puesta en funcionamiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, contribuyen a la formación de las personas en la competencia descrita y la finalidad de este módulo es Supervisar y controlar la instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de producción a partir de un proyecto de ejecución, realizando su puesta en marcha, así como planificar, gestionar o realizar en su caso su mantenimiento durante la vida de servicio, desarrollando pequeños proyectos de mejora o modificación de dichas instalaciones, todo ello de acuerdo con el reglamento y normas establecidas y con la calidad prevista, garantizando la seguridad integral de la instalación y la prevención de riesgos laborales y medioambientales.

El entorno profesional en el que el alumno podrá desarrollar los conocimientos adquiridos es muy amplio, desarrollando sus funciones, en empresas dedicadas a la instalación y/o mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de producción, en los departamentos correspondientes de las propias empresas de producción. Esta cualificación se ubica, funcionalmente, en las áreas de instalación y montaje en planta y definición, planificación del mantenimiento y reparación de instalaciones industriales. En lo referente a sectores productivos, sector y subsectores de montaje y mantenimiento industrial de procesos continuos y/o auxiliares a la producción.

Las ocupaciones o puestos de trabajo relacionados: técnico en planificación y programación de procesos de mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Jefe de equipo de montadores de instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Jefe de equipo de mantenedores de instalaciones de maquinaria y equipo industrial.

2.- Destinatarios

Podrán participar en las acciones de formación previstas en esta convocatoria:

• a) Con carácter prioritario, y con una participación de al menos el 60 por ciento del total de participantes acogidos, las personas desempleadas inscritas como demandantes de empleo en el Servicio Navarro de Empleo
• b) Con carácter no prioritario, y con una participación máxima de hasta el 40 por ciento del total de participantes, las personas ocupadas.

El personal al servicio de las Administraciones Públicas no podrá participar en estas acciones.

La consideración de personas ocupadas o desempleadas vendrá determinada por su situación laboral al inicio de la formación. Para tener consideración de desempleada, la persona, además, deberá estar inscrita como demandante de empleo en el Servicio Navarro de Empleo.

3.- Objetivos

Al finalizar el curso el alumno, en términos generales será capaz de: Supervisar y realizar el mantenimiento de Instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas Automatizadas debiendo para ello:

• Organizar las intervenciones para el mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, en función del plan de mantenimiento o proyecto de modificación o mejora y de las situaciones de contingencia, optimizando los recursos disponibles. RP1
• Supervisar y realizar, en su caso, el diagnóstico de fallo y/o avería de máquinas, equipos y/o sistemas del equipamiento industrial. RP2
• Supervisar los procesos de reparación y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, resolviendo las contingencias de carácter técnico, garantizando la fiabilidad del proceso. RP3
• Realizar la puesta a punto de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de la reparación y/o modificación, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios, a partir de la documentación técnica, asegurando la fiabilidad del sistema. RP4

Además, al finalizar el curso el alumno, en términos generales también será capaz de: Controlar las pruebas y realizar la puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas Automatizadas, debiendo para ello:

• Supervisar y en su caso realizar las pruebas de seguridad, funcionamiento previo y puesta a punto de los componentes y sistemas de la maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, asegurando las condiciones de funcionamiento establecidas y con las condiciones de seguridad requeridas. RP1
• Realizar la puesta en marcha de la instalación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, asegurando las condiciones de funcionamiento establecidas, la eficiencia energética y el menor impacto medioambiental. RP2

Al finalizar el curso el alumno, deberá:

• a) En relación con la localización y análisis de averías en equipos y líneas Automatizadas:
  • Aplicar técnicas de mantenimiento, que no impliquen la sustitución de elementos, en maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas, seleccionando los procedimientos adecuados y con la seguridad requerida. C1.
  • Diagnosticar averías en los sistemas y equipos de las instalaciones industriales y líneas de producción automatizadas, localizando e identificando la disfunción y/o la naturaleza de la avería, determinando las causas que lo producen, aplicando los procedimientos adecuados según el sistema o equipo diagnosticado y con la seguridad requerida. C2.
• b) En relación con la reparación de averías en equipos y líneas Automatizadas:
  • Aplicar técnicas de sustitución de elementos en maquinaria, equipos y líneas automatizadas de producción, determinando los procedimientos y restableciendo su funcionamiento y con la seguridad requerida. C1
  • Corregir las disfunciones o averías en los sistemas y equipos de las instalaciones Industriales y líneas de producción automatizadas, utilizando los procedimientos, medios y herramientas con la seguridad adecuada, restableciendo las condiciones de funcionamiento correcto. C2
• c) En relación con la prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial:
  • Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector. C1
  • Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa. C2
  • Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el montaje de instalaciones en planta y en el mantenimiento de líneas de producción automatizadas, con los riesgos que se pueden presentar en el mismo. C3
• d) En relación con las pruebas de funcionalidad y seguridad en equipos y líneas automatizadas:
  • Determinar y realizar las operaciones necesarias para ejecutar las pruebas de seguridad, funcionamiento y puesta a punto de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas a partir del análisis de la documentación técnica y características del montaje realizado. C1

4.- Programa

MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas (170 horas)

a) Localización y análisis de averías en equipos y líneas automatizadas

1. Averías en sistemas mecánicos de líneas automatizadas
1.1. - Documentación técnica
1.1.1.  Planos.
1.1.2. Esquemas.
1.1.3. Manuales de instrucciones.
1.1.4. Históricos de fallos.
1.1.5. Catálogos.
1.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
1.3. Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros.
1.4. Averías más frecuentes. Síntomas y características.
1.5. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
1.6. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
1.7. Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
1.8. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
1.9. Diagnóstico de las averías.
1.10. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
1.11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
1.12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

2. Averías en sistemas neumático-hidráulicos de líneas automatizadas
2.1. - Documentación técnica.
2.1.1. Planos.
2.1.2. Esquemas.
2.1.3. Manuales de instrucciones.
2.1.4. Históricos de fallos.
2.1.5. Catálogos.
2.2. - Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
2.3. - Fuentes generadoras de fallos: Presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras, sincronización de movimientos, entre otros.
2.4. - Averías más frecuentes. Síntomas y características.
2.5. - Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
2.6. - Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
2.7. - Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
2.8. - Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
2.9. - Diagnóstico de las averías.
2.10. - Diagnóstico continúo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
2.11. - Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
2.12. - Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

3. Averías en sistemas eléctricos, electrónicos de regulación y control de líneas automatizadas
3.1. Documentación técnica.
3.1.1. Planos.
3.1.2. Esquemas.
3.1.3. Manuales de instrucciones.
3.1.4. Históricos de fallos.
3.1.5. Catálogos.
3.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
3.3. Fuentes generadoras de fallos: Continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro de sensores ó transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros.
3.4. Averías más frecuentes. Síntomas y características.
3.5. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
3.6. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
3.7. Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
3.8. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
3.9. Diagnóstico de las averías.
3.10. Diagnóstico continúo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
3.11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
3.12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

b) Reparación de averías en equipos y líneas automatizadas

1. Reparación de sistemas mecánicos en líneas automatizadas
1.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico.
1.2 - Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
1.3 - Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.
1.4 - Ajustes y regulación de elementos mecánicos.
1.5 - Procedimientos y técnicas de desmontaje.
1.6 - Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos.
1.7 - Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
1.8 - Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
1.9 - Procedimientos y técnicas de montaje.
1.10 - Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

2. Reparación de sistemas neumático-hidráulicos en líneas automatizadas
2.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático- hidráulicos.
2.2 Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
2.3 Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros.
2.4 Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros.
2.5 Procedimientos y técnicas de desmontaje.
2.6 Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos.
2.7 Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
2.8 Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
2.9 Procedimientos y técnicas de montaje.
2.10 Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

3. Reparación de sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control en líneas automatizadas
3.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos y de regulación y control.
3.2 Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación. Ajustes y regulación de elementos eléctrico-electrónicos.
3.3 Ajustes y regulación de elementos de regulación y control.
3.4 Procedimientos y técnicas de desmontaje.
3.5 Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos.
3.6 Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control.
3.7 Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
3.8 Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
3.9 Procedimientos y técnicas de montaje.
3.10 Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

c) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
1.1. El trabajo y la salud.
1.2. Los riesgos profesionales.
1.3. Factores de riesgo.
1.4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
1.4.1. Accidente de trabajo.
1.4.2. Enfermedad profesional.
1.4.3. Otras patologías derivadas del trabajo.
1.4.4. Repercusiones económicas y de funcionamiento.
1.5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
1.5.1. La ley de prevención de riesgos laborales.
1.5.2. El reglamento de los servicios de prevención.
1.5.3. Alcance y fundamentos jurídicos.
1.5.4. Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
1.6. Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
1.6.1. Organismos nacionales.
1.6.2. Organismos de carácter autonómico.

2. Riesgos generales y su prevención
2.1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
2.2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
2.3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
2.4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
2.4.1. Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
2.4.2. El fuego.
2.5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
2.5.1. La fatiga física.
2.5.2. La fatiga mental.
2.5.3. La insatisfacción laboral.
2.6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
2.6.1. La protección colectiva.
2.6.2. La protección individual.

3. Actuaciones en emergencias y evacuación
3.1. Tipos de accidentes.
3.2. Evaluación primaria del accidentado.
3.3. Primeros auxilios.
3.4. Socorrismo.
3.5. Situaciones de emergencia.
3.6. Planes de emergencia y evacuación.
3.7. Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial
4.1. Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.
4.2. Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.
4.3. Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.
4.4. Técnica para la movilización de equipos.
4.5. Ropas y equipos de protección personal.
4.6. Normas de prevención medioambientales:
4.6.1. Ahorro energético.
4.6.2. Contaminación atmosférica.
4.6.3. Control y eliminación de ruidos.
4.6.4. Tratamiento y gestión de residuos.
4.7. Sistemas para la extinción de incendios en planta:
4.7.1. Tipos.
4.7.2. Características.
4.7.3. Propiedades y empleo de cada uno de ellos.
4.7.4. Normas de protección contra incendios.
4.8. Señalización:
4.8.1. Ubicación de equipos de emergencia.
4.8.2. Puntos de salida.

d) Pruebas de funcionalidad y seguridad en equipos y líneas automatizadas

1. Técnicas de medida en sistemas mecánicos y neumático-hidráulicos de líneas automatizadas.
1.1. Documentación técnica.
1.2. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
1.3. Medida de parámetros mecánicos.
1.4. Medida de vibraciones:
1.4.1. Fundamentos físicos.
1.4.2. Equipos para medición de vibraciones (Acelerómetros).
1.5. Medida de ruidos:
1.5.1. Fundamentos físicos.
1.5.2. Control de ruido y legislación.
1.6. Medida de dilataciones y desplazamientos:
1.6.1. Potenciómetro resistivo.
1.6.2. Transformador diferencial.
1.6.3. Potenciómetro inductivo.
1.6.4. Transductor capacitivo o piezoeléctrico.
1.7. Medida de parámetros neumático-hidráulicos.
1.8. Medida de presión: Definición y unidades. Presión absoluta. Presión relativa. Vacío. Aparatos de medida de presión (manómetros, transductores, etc).
1.9. Medida de caudales: Definición y unidades. Aparatos de medida de caudal (caudalímetros).
1.10. Medida de temperatura: Definición y unidades. Aparatos de medida de temperatura con y sin contacto.
1.11. Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

2. Técnicas de medida en sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control de líneas automatizadas.
2.1. Documentación técnica. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
2.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida y verificación a emplear en las pruebas de funcionalidad.
2.3. Medida de parámetros eléctrico-electrónicos:
1.11.1. Medida de resistencia.
1.11.2. Medida de voltaje.
1.11.3. Medida de intensidad.
1.11.4. Medida de Potencia.
1.11.5. Medida de Cos¿.
1.11.6. Medida de frecuencia.
1.11.7. Medida de aislamiento.
2.4. Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

3. Pruebas de funcionamiento y seguridad en sistemas de líneas automatizadas.
3.1. Documentación técnica. Estudio de la funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimiento de seguridad.
3.2. Pruebas neumático-hidraulicas:
1.11.8. Funcionabilidad de actuadores, reguladores, válvulas, unidades de mantenimiento, grupos hidráulicos, accesorios.
1.11.9. Estanqueidad.
3.3. - Pruebas de sistemas eléctrico-electrónicos:
1.11.10. Funcionalidad de motores, contactores, reles, elementos de protección, dispositivos de mando y señalización, sensores, autómatas programables, elementos de emergencia de seguridad y alarmas.
3.4. - Pruebas de sistemas de regulación y control:
1.11.11. Funcionalidad de controladores de velocidad, de posición, de presión, de caudal, entre otros.
1.11.12. Pruebas de protección y seguridad.
1.11.13. Pruebas de linealidad.
1.11.14. Pruebas de rendimiento energético.

e) Puesta en marcha de equipos y líneas automatizadas

1. Reglaje y ajustes de instalaciones de líneas automatizadas
1.1. Documentación técnica relativa al proceso.
1.2. Reglajes y ajustes de sistemas mecánicos.
1.3. Reglajes y ajustes de sistemas neumáticos.
1.4. Reglajes y ajustes de sistemas hidráulicos.
1.5. Reglajes y ajustes de sistemas eléctricos.
1.6. Ajustes de Programas de PLC entre otros.
1.7. Reglajes y ajustes de sistemas electrónicos.
1.8. Reglajes y ajustes de los equipos de regulación y control.
1.9. Caudales y presiones de los fluidos de alimentación (aire, agua, aceite, entre otros).

2. Puesta en servicio de líneas automatizadas
2.1. Documentación técnica relativa al proceso.
2.2. Instrucciones de puesta en marcha y parada.
2.3. Instrucciones de uso y funcionamiento de las instalaciones.
2.4. Proceso de reajuste de parámetros de la instalación tras la puesta en servicio.
2.5. Instrucciones de mantenimiento de las instalaciones.
2.6. Instrucciones de control, seguridad y alertas de instalaciones.
2.7. Ahorro de energía y protección del medio ambiente.
2.8. Medidas contra incendios.
2.9. Elaboración de informes de la puesta en servicio de la instalación

5.- Calendario

Fecha de inicio: 23 de septiembre 2013.
Fecha de fin: 16 de diciembre 2013.

Las clases tendrán lugar de lunes a viernes en horario de tardes de 15:30h a 20:30h y sábados alternos de 8:30h a 13:30h.

6.- Profesorado

Coordinación

Juan Ignacio Latorre Biel
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales.
Universidad Pública de Navarra
 
 

Profesorado

Tomás Ballesteros Egües
Profesor Asociado del Departamento de Proyectos e Ingeniería Rural
Universidad Pública de Navarra

Francisco Javier Bea Montes
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica
Universidad Pública de Navarra

Francisco Javier Jiménez Ochoa
Profesor Asociado del Departamento de Gestión de Empresas
Universidad Pública de Navarra

Alfonso Martín Maisterra
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales
Universidad Pública de Navarra

Alfredo Arriazu Maestro
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales
Universidad Pública de Navarra

7.- Requisitos de acceso

REQUISITOS BÁSICOS:  Titulación Académica

• a) Bachiller.
• b) FP II: Estar en posesión del título de Técnico Especialista o Técnico Superior (obtenido al superar un Ciclo de Grado Superior).
• c) Titulación universitaria.
• d) Prueba acceso superada a Ciclo GS: Haber superado las correspondientes pruebas de acceso a los ciclos formativos de grado superior reguladas por las administraciones educativas.
• e) Prueba acceso superada universidad >25: Tener superada la prueba de acceso a la universidad para mayores de 25 años.
• f) Prueba acceso superada universidad >45: Tener superada la prueba de acceso a la universidad para mayores de 45 años.
• g) CP-N3 completo: Estar en posesión de un certificado de profesionalidad de nivel 3 (no son válidas acreditaciones parciales).
• h) CP-N2 completo de misma área profesional: Estar en posesión de un certificado de profesionalidad de nivel 2 de la misma familia y área profesional (no son válidas acreditaciones parciales).
  Para conocer si se cumple este requisito, se comprobará que las cuatro primeras letras del código del Certificado que se posee coinciden con el que se solicita (las tres primeras letras hacen referencia a las iniciales de la familia profesional y la cuarta a la inicial del área profesional).
• i) Equivalente:
  • Haber superado otros estudios declarados equivalentes a efectos académicos con alguno de los anteriores.
  • Poseer un Certificado de Profesionalidad antiguo equivalente a un Certificado de Profesionalidad nuevo de nivel 3.

REQUISITOS PREFERENTES

• Haber realizado algún módulo o unidad formativa de esta especialidad que complemente (pero no repita) los contenidos del presente curso.
• Acreditar una titulación o experiencia laboral acorde a los contenidos del curso.

8.- Proceso de inscripción

100% subvencionada

Los alumnos deberán inscribirse on line a partir del día 6 de agosto a través del siguiente enlace

Acceda al enlace para realizar la  Inscripción on line

Cofinancian:

Contactar

Haize García Etxeberria
Elena Ustárroz Sanz
Fundación Universidad-Sociedad
Área de Formación
Campus de Arrosadía. Edificio de El Sario
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